走进全球重工行业首家“灯塔工厂”——三一重工桩机工厂：如何做到人均产值超千万？( 二 ) 日前

目前，在这家工厂里，小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆装配，已全部可由机器人自动化完成。
智慧物流的实现，则交给了聪明的货物搬运“飞毛腿”——AGV小车。在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下，行业首创2台AGV“双车梦幻联动” ，实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。

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“大脑”“眼睛”“飞毛腿”高效协同分解任务，智慧工厂的“双手”也在同步飞速运转。在工厂内，基于5G+AR设备的“人机协同”技术已得到广泛应用。物料分拣、销轴装配等传统劳累活、危险活不再需要人力操作，全部由机器人高效完成。
同时，通过强大的人机协同，机器人AI还能免编程学习熟练工人的技能和手法，并作为教具“以老带新” ，最终实现技能传授和工厂“老师傅”工匠精神的传承。
在后台，由树根互联打造的“根云平台”也在日夜不停计算，它要根据工厂里3600多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、甚至每一把刀具等匹配最优参数，优化生产节拍。
三一智能制造研究院院长董明楷介绍：“今天的桩机工厂就是一个脑子聪明、眼疾手快的工程师，实现了工匠精神与经验的参数化与软件化” 。
高度柔性生产，让生产潜能得到极大发挥。相比于改造前，桩机工厂在同样的厂房面积产值翻了一番，总体生产设备作业率从66.3％提升到86.7％，平均故障时间下降58.5％。目前，该工厂可生产近30种机型， “柔性智造”水平全球领先，实现了“大象跳舞” 。
2020年，三一桩机工厂的人均产值已达到1072.8万元，是全球重工行业当之无愧的“灯塔标杆” 。
董明楷表示，桩机“灯塔工厂”在行业率先采用“工业4.0”标准，打造了全球行业智能工厂的标杆，为全球行业其他“灯塔工厂”建设作出了积极表率和示范。

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2018年3月13日，三一重工董事长梁稳根先生在十三届全国人大会上表示， “三一的数字化转型，要么翻身，要么翻船！”
而彼时的三一桩机工厂，面对数字化转型，就如同大象般庞大且笨重，困难重重。
作为重型装备，桩工机械的生产模式属于典型的离散制造，各零部件加工过程相互独立，互不配合，生产线之间无法衔接。同时，工厂生产设备繁多，内网主要使用Wifi、老旧五类线、光纤，布线复杂，往往牵一发而动全身，部署和调整周期长，成本高。
设备、生产等各类信息的互通互联，成为了这头传统制造大象的“任督二脉” 。
5G时代的到来，让三一桩机工厂找到了突破口。 2019年，三一桩机工厂改造项目启动，全面引入5G技术，探索5G技术与工业领域的深度融合。

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【走进全球重工行业首家“灯塔工厂”——三一重工桩机工厂：如何做到人均产值超千万？】通过部署上行容量在1Gpbs/万平米以上、单终端达到300Mbps以上，时延在20ms左右的5G虚拟专网，三一桩机工厂将8个柔性工作中心、16条智能化产线、375台全联网生产设备、上千台水电油气仪表实现全连接，让整个工业制造全流程高效互联互通。